鈞窯傳統燒成方法是以氧化銅作為著色劑，在還原氣氛下，用1280℃宋鈞窯盂～1300℃燒成。胎體先在900℃中素燒，而后進行釉燒。釉燒是非常關鍵的一步，也是決定產品外觀質量非常重要的一步。由于鈞瓷呈色對氣氛敏感性強，在工藝上很難控制。窯內氣氛、溫度的波動會使窯內不同區域的產品形成不同的藝術效果。因此說“鈞瓷無對，窯變無雙”就是這個道理。50年代以來，在鈞瓷生產的實踐中，工人和科技人員對鈞瓷的燒成作了大量研究，總結出不少新的經驗，不斷提高燒成技術，改進燒成工藝，提高了燒成率和成色率，取得了一定的成果。
一般說來，鈞瓷的整個燒窯過程分為四個階段：
（一）氧化焰階段（0℃～1040℃）。從點火起到400℃，這一溫度區間升溫速度不宜過快，用小火供烤，緩慢升溫。因為這時是排除匣缽、產品及窯內的水分，如升溫速度快，產品內的水分迅速揮發而帶來的氣體膨脹有可能導致產品炸裂。400℃以后，窯內水分已基本排掉，所以此時可關閉窯頂天窗，在氧化氣氛下逐步升溫，直到轉火溫度達到1040℃，這一階段的需時間約5～8小時。此時釉而由于受熱而產生初始膨脹，表面呈未燒結的多孔狀態。由于氧化，釉內的各種有機雜質及低溫沉積有釉面上的游離碳粒子基本發揮，就為下一個階段的還原打下了基礎。
（二）還原階段（1040℃～1150℃）。窯內還原氣氛的形成主要是由人控制煤的燃燒程度來實現，即通過人為的作用調節窯內新鮮空氣的進入量，使烯燃料不能充分燃燒而產生一定量的一氧化碳，有時也用燃煤加水產生水煤氣的方法亦可實現一定的還原氣氛。在實際操作中，窯內新鮮空氣的流入
鈞瓷量是靠窯爐的閘板來控制的，若要形成較強的還原氣氛，閘板放的低一些，從而減小煙囪的抽力，窯內氣體流動減慢，流入的新鮮空氣就少，反之閘板放高，煙囪抽力大，窯內氣體流動快，空氣流量大，還原氣氛就相對較弱。但是僅靠調節煙囪的抽力來控制氣氛，常帶來一些不利因素而影響燒成，如閘板過低，煤層不能充分燃燒，熱量減小，窯內升溫速度減慢；而閘板過高，窯內氣氛和溫度波動大。因此，要達到要求的理想氣氛，常常要通過幾個方面的同時努力才能實現，這就是在控制閘板高度的同時，要注意控制燃煤添加量及燃煤的濕度。
（三）中性焰階段（1150℃~1270℃）。此時，釉面形成完好的玻璃體，由于高溫下釉層流動，消滅了釉泡和針孔，使釉面更加光亮。這一階段必須嚴格防止氧化發生，否則就會前功盡棄，因此，以弱還原焰為宜。同時要消滅，拉平窯內各種溫度，減少溫差，并防上降溫。
（四）氧化階段。當溫度達到所需的燒成溫度（1280℃~1300℃）時，均熱保溫1-2小時，立即�；�，然后打開窯門自然冷卻，大量的新鮮空氣流入窯內和高溫下的釉面接觸，氧氣釉面的氧化過程是銅紅釉色層組織形成的主要原因。所為的色層組織是指整個釉層是由多個顏色各異微小釉層組成的。如鈞紫釉，在反光顯微鏡下其色層組織為四層，第一層厚度為0.16-0.18毫米的茶褐色透明釉；第二層是紫色，紫中加有一些淡藍色云狀物，厚度0.3-0.6毫米；第三層是0-0.3毫米的不連續紅色層；第四層是厚約5微米的淡藍色層，這一層是釉面銅的氧化層。這四個色層的形成是窯內冷卻開始時，由于釉面溫度很高，氧氣對釉層氧化和擴散造成的，因而銅紅釉定要在還原氣氛和后期氧化氣氛的綜合作用下才能形成。
總之，鈞瓷的燒成是一種復雜的高難技術，還原程度很難控制。即使是在同樣操作規程下，由于氣候、煤質等因素的影響，也會出現完全不同的效果。只有通過長期的實踐，并借助于現代化控制儀器的使用，才能使整個過程得以完備、準確的控制。